OEE提升QC课题报告解读：
1、中国质量协会发布的从QC课题问题解决型10个步骤来说，课题整体流程符合要求。
2、课题选题：为车间自选评价，依据对标标杆工厂差距，设定课题，课题名称范围较大。在QC课题中，选题宜小不宜大（课题名称准确、简洁），课题名称需具备以下特点：
3、现状把握：按照OEE计算规则，分别对时间稼动率，性能稼动率，良品率进行现状调查及标杆工厂对比分析。现状把握清楚，问题解决的方向基本定下来了，可以说起到事半功倍的作用。
1）良品率分析,按照柏拉图，找到影响OEE关键产品，对产品不良再次分层分析，找到主要原因，这一点分析做的很好，值得借鉴。
2)性能稼动率分析,首先分析判断是影响OEE关键项，分层展开，最终判断出影响最大的产品，到这一步分析的都很好。但，真正影响了多少比例，没有展示出来。
3）时间稼动率分析，在现状把握中，可以看到设备的OEE很高，但是还是需要按照停机时间的分类分析，从而引出换模时间是主要问题，否则逻辑上不同。
4、目标设定：OEE指标达成的状态值，三个构成要素的贡献比例进行阐述，比较完整。
当下有一个普遍的认知是OEE达到85%以上的企业少之又少，已经非常牛逼了，案例中的OEE达到90%以上，是不是数据造假，不真实呢？OEE水平影响因素有：生产模式，车间管理水平，OEE计算规则的范围时间（如很多企业只是计算周一到周五的OEE作为考评）。本案例中时间稼动率中为何没有谈设备故障时间，原因很简单，一年基本不坏，计划保养和日常保养做的很完整。
5、原因分析、要因验证、对策拟定、对策实施、效果确认：这一系列是严格按照QC步骤开展的，整体来看都是符合要求的，但是细节的逻辑性存在漏洞。
如，用5why 分析为什么换模次数比较多？一问一答的逻辑是欠缺的。分析识别的对产量较小的模具集中生产，实施验证中，只是一句话带过，验证看到这一项效果，但如何实施模具集中生产，不清楚。每一个问题的分析，对策，实施均值得推敲。缺少对小组成员通过课题改善后的综合能力评价
6、效益计算：效益核算需要剔除投入的成本费用。大多数企业是按照课题实施后本年度的回报计算收益，存在一定的夸大，建议是：
.计算经济效益的期限：全部对策完成后到巩固期结束所产生的经济效益，不建议类.计算实际产生的效益 实际效益=产生的效益-投入的费用
7、标准化：标准化的要求展示，标准化的文件没有展示，是否真的做到标准化，可以维持管理？
8、下一步打算：回应开篇的打法选择第二个课题继续开展，前后呼应。
