精益思想是努力通过消除企业在为客户提供产品或服务的过程中的一切浪费来实现降低成本、增加利润和增强企业核心竞争力的一种管理方式。
精益思想(Lean Thinking，简称Lean)，其中：
“精”，意为“少而精”，消除生产或服务过程中的一切浪费，从而降低运营成本；
“益”，是指效益，更准确的说是利润，精益思想通过降低成本达到增加利润的经营目的。
精益思想和标准化作业可以追溯到一千前的意大利兵工厂。
1104年，建成的威尼斯兵工厂，那是当年为威尼斯海军建造军舰而设立的地方。在很长的一段时间里，威尼斯人采用了战舰的标准化设计，以确保他们能够驰骋在地中海上。他们也开创了可互换零件的应用。这让在兵工厂狭窄的水道里建造军舰有了可能。工人们先建造舰身，然后再让它“漂”到别的地方并组装成型。1574年，法国国王亨利三世受邀去参观工厂内先进的连续流技术，从生产开始到完成能在一小时之内完成。1765年，法国将军让·巴蒂斯特·格里博瓦(Jean-Baptistede Gribeauval)已经彻底理解了将标准化设计和可互换零件应用于战地修理的优越性。（事实上让这个想法经济地应用到实际操作中则是另一回事了，人们花费了125年的时间做了各种尝试。）1807年，英国的马克·布鲁奈尔（Marc Brunel）设计了一套拥有22种机器的生产线，线上的每台机器每次处理一个零件，这套系统为皇家海军制造简单的滑轮等木质零件。1822年，美国斯普林菲尔德（Springfield）兵工厂的托马斯·布兰卡德（Thomas Blanchard）设计出了一套拥有14种机器的生产线。并将其组成一个连续生产单元，以建造更复杂的物品，比如来福枪的枪托。将一块木头放在第一个机器里并撬动杠杆，由水能带动的机器就会根据样品的轮廓，将木块中不需要的部分自动削去。这个设计的意义非常重大：14台机器可以在人力缺位的情况下通过单件流的方法制造出一个完整的产品，同时产品可以在生产线上从一台机器向另一台机器自动流动。19世纪50年代之前，所有美国兵工厂都开始为了标准武器制造标准化的金属配件。不过人们还是需要投入极大的劳力去让那些部件达到所需的规格。这是因为当年机器所附带的工具并不能直接处理更硬的金属。所以他们先让机器处理那些软金属，然后用人工处理那些将金属变硬的过程中产生的弯曲。这个步骤所产生的费用对于军用品是可以接受的，但对于大部分的消费品是不能接受的。1914年，福特终于将这些想法统一起来，并且使用高端的切割道具和先进的测量技术。这样人们就可以直接在福特工厂的生产单元和组装线直接生产那些硬金属部件。这才是连续流的秘密。在20世纪30年代后期，德国航空业先驱性地运用节拍时间以控制飞机的最终组装。每个机身将用同样长的时间（节拍时间）经过总装流水线。（三菱集团与德国公司有一定的科技合作，然后将这个方法带到日本。[1]精益生产起源于日本丰田汽车工业公司的“丰田生产方式”（Toyota Production System）。1945年8月，日本在二战中宣布投降。当时丰田汽车工业公司的总经理丰田喜一郎提出三年赶上美国汽车工业的目标。然而战后日本和美国的生产效率比是1：9。在缺少先进制造技术和资金的情况下，丰田怎样带领日本汽车工业实现那么远大的目标？
丰田公司在研究了美国规模化生产后认为规模化生产方式虽好但并不适应日本的国情。于是，以大野耐一为代表的丰田人进行了一系列研究。根据日本的国情，他们提出了以准时制和自动化为特色的生产理念。经过30多年的实践、完善和系统化，终于形成了完整的丰田生产方式，并使日本的汽车工业赶上并超过了美国。
被称为规模化生产的美国技术，在直至1973年为止的高速增长时代里曾经被认为是最好的生产方式。但是，在石油危机以后的低速增长时代，经济省油的日本小型汽车随之崛起，大举打入美国市场，给美国汽车市场造成了巨大冲击。至此这种通过消除浪费、降低成本而增加利润的精益生产方式方引起日本乃至美国企业的关注和效仿。1980年日本汽车产量首次突破1,000万辆大关，达到
1,104万辆，占世界汽车总产量的30%以上，一举超越美国成为“世界第一”。
1985年，美国麻省理工学院组成了一个名为“国际汽车计划”的项目小组，对丰田生产方式和福特生产方式进行实地考察和对比。该小组于1990年出版了《改变世界的机器》一书，向世人揭示了丰田汽车成功的DNA。该书首次将丰田生产方式称为lean production system，即精益生产方式。该书的出版在世界范围内掀起了一股研究丰田生产方式的热潮。
随后，精益生产方式被波音、惠普等很多著名企业成功引进，并证明了精益生产方式顽强的生命力和普遍的实用性。1996年詹姆斯·沃麦克和丹尼尔·琼斯所著的《精益思想》一书问世，对精益生产方式进行进一步的总结和升华，提出了著名的精益五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
下面是规模化生产和精益生产的关键区别：
本文是《赢在精益标准化》系列文章的第二篇。下周，我们将通过这个平台为大家介绍系列文章的第三篇：精益五项基本原则
[1]这些内容摘自于机械工业出版社出版的由赵克强博士和余锋翻译的、由世界精益大师詹姆斯•沃麦克撰写的新作《现场观察》
