在打造成功产品的同时，如何控制整车成本，是所有汽车企业必须要面对的课题。调查研究表明，产品成本70-80%在开发设计阶段已经确定下来，一经设计方案定型，投入批量生产再通过商务谈判进行降本的空间非常有限。据统计，在产品设计、制造中，开展VAVE活动则可降低成本40%左右，至今越来越多的汽车企业开始引入VAVE工具，重视VAVE降成本管理。VAVE成为汽车行业降低成本提高产品收益的有效方法之一。
何为VAVE
所谓VAVE，即Value Analysis，Value Engineering的简称，通常指价值分析与价值工程，通过价值、功能与成本深入研究，以集体的智慧和有组织的活动方式，运用系统的方法，对产品或服务进行功能分析，以最低生命周期成本达到必要的功能，不断提高产品价值和竞争力。
价值分析（Value Analysis）是产品批量生产阶段，在不降低产品质量、功能、性能的前提下，对设计构造、加工方法、制造工艺进行持续分析和加以改进。价值工程（Value Engineering）是在产品开发设计阶段，以最低的生命周期成本，围绕实现产品必要功能，进行的价值与成本革新活动（见表1）。
VA和VE的主要区别在于：VA是在批量生产提升产品价值的活动，VE是在开发设计阶段提升产品价值的活动。一般中国汽车企业，视同VA和VE为同一理论和方法，开发设计和批量生产都可应用。
VAVE旨在满足客户需求，实现成本改善，提高产品持久竞争优势，获得客户、供应链、整车厂共赢。基于此，VAVA不仅着眼于成本降低，同时关注提高产品价值，它与传统的降本方式在降本方式、降本手段和降本途径上，有着本质的区别（见表2）。
实现途径
VAVE将价值定义为产品或部件的功能与获得该功能的生命周期成本之比，即V=F/C，其中V表示价值，F表示产品功能，C表示产品生命周期成本。从表达公式可以看出，价值与功能成正比关系，与产品生命周期成本成反比关系。如果功能相同的产品，生命周期成本越低的，价值越高，生命周期成本相同的产品，功能越高，价值也就越高。所以，从表达公式V=F/C转化，可以得出以下5种途径提高产品的价值:
1.成本不变，功能提高，产品的价值提高，V↑=F↑/C→；
2.成本下降，功能不变，产品的价值提高，V↑=F→/C↓；
3.成本下降，功能提高，产品的价值提高，V↑=F↑/C↓；
4.成本略有增加，功能明显提高，产品的价值提高，V↑=F↑↑/C↑ ；
5.成本大幅下降，功能略有下降，产品的价值提高，V↑=F↓/C↓↓，用牺牲功能的方式使成本降低有风险，一般情况应该避免。
步骤和方法
VAVE是一套有组织和系统化的价值工程为对象的创造性活动，着重于功能分析，通过降低产品成本的同时提高生产效率和产品质量。按VAVE工作程序分为3个阶段，提出VAVE方案，评估VAVE方案，执行及推广VAVE方案，最为关键的是如何提出和挖掘VAVE方案，有效的提案相当于VAVE成功了一半。
因此，公司开展VAVE降成本活动时，会将该项工作定义到技术部门牵头，或会成立专家工作小组，建立价值工程评审流程和机制，其他部门采购、质量、生产、销售等部门给予协同支持。通常VAVE工作步骤为选择分析对象，收集情报，功能分析和功能评价，确定重点改进对象，方案创造及改进方案评价，验证实施方案和成果评价（见表3）。
通过国内汽车行业调研发现，大部分车企开展VAVE降成本常用方法为6种：专业技术分析，成本结构分析，内部成本对标，竞品拆解和竞品对标，客户需求分析，供应链分析。通过消除过剩功能/加工，减少部件个数/工位/用量，变更材料/构造/精度等，达到材料、加工方法、物流、能源，模/检/夹具，品质/规格，以及采购方式上的成本优化与降低。
1.专业技术分析
该方法为通过分析性能指标和设计参数，利用新技术替代、消除质量过溢，材料利用率提高，实现成本降低。借助技术部门、采购部门和质量部门对设计方案进行分析，头脑风暴，从DFMA（Design for manufacturing and assembly）和DFC （Design for cost）角度，发挥专业优势，寻找技术降本机会点，初步提出VAVE构想，进行技术方案模拟验证和论证，专家或技术工作组对各部件的方案的可行性进行评估，不限于质量标准、客户需求、生产技术，、以及是否满足或低于法规要求，成本部门进行真实成本核算，再设计方案生成执行意见。
2.成本结构分析
该方法利用计算车型BOM成本和各部件成本占比（BOM，英文名称为Bill of material 是物料清单，用来记录物料的组合和层次关系），得出各模块和总成成本结构占比。找到成本占比较高的模块和部件，打开到BOM最子级/下级，查看BOM结构和技术路线，以及物料采购价格和用量，分析哪些部件可以模块化和通用化，哪些部件可以优化技术路线，哪些部件层级结构不合理等，提出VAVE方案, 简化产品设计，减少零部件数量，节省零部件成本和组装成本。
3.内部成本对标
该方法为最常见的一种方法，可以称为产品组或部件组对标，前提是公司经过多年数据库沉淀，基础数据全面、准确，各车型间可对比。根据车型开发定义，建立分类分级对比标准，轿车（A0、A-、A、A+、B、B+、C及以上），SUV（小型、紧凑型、中型、中大型），不同车型定位对部分部件的质量和技术要求会有所不同，因此进行内部成本对比和分析的维度尽量要全面，包括各部件结构、材质、尺寸、技术、重量，单位成本等参数。对于材质和技术相同部件，尺寸和重量不同，要对比和和分析单位重量成本差异原因，例如一个顶灯部件，结构、材质和技术参数都一致，因装配到不同级别的车型，尺寸和重量不同，要计算下供应商报价/部件重量，得出单位成本对比。如果结构、尺寸和技术相同，要通过价值工程分析下部件的材质是否可以相同，提出VAVE方案。
近些年，很多车企也会通过PDM（Product data management）和SRM（supplier relationship management）扩充功能，或构建PCM（Product cost management）等成本分析与管理系统，并与研发系统关联，进行数据快速传递和在线调用（如三维模型、工程BOM等），以提高成本分析的质量和分析效率。内部成本对标可以促进零部件平台化、通用化，以及技术模块化管理，帮助采购达到最优的定点策略，为成本决策和管控提供强有力的支持。
4.竞品拆解和竞品对标
该方法主要是学习和分析竞争对手，通过购买竞品车辆，组织技术人员和利用系列工具，进行竞品车辆拆解和部件对标，以达到和竞争对手相当的水平，挖潜降本机会点。竞品对标是一种比较直观的对比方法，对于一些可以感官到的配置和零部件材质，完全可以通过静态对标，或上网收集竞品图片和信息，直接评审差异效果，必要时就需要进行竞品的详细拆解，进行称重、测量、记录、现场归类放置等，对标与竞品拆解下来的部件间的技术、性能和成本上的差异。如果通过与竞品的对标分析，性能高于竞品而又满足法规，同时又未产生溢价和卖点，需提出VAVE方案，降低技术或配置要求。如果性能高于竞品和法规要求，较高的性能和配置上又能带来溢价和卖点，要联合销售部门进一步论证产品价格相比成本的加成比例是否科学合理。
5.客户需求分析
客户需求分析强调从市场、客户、消费者的角度分析产品的价格、配置和卖点的竞争优势，从而找到产品功能过溢点，找到改善机会，提出VAVE构想。客户需求分析，完全以客户为中心，一般通过市场调研、客户场景洞察，消费者访谈等方法，掌握和分析消费者购买因素和需求，对客户关注配置进行排序和测试感知程度，包括技术分析和竞品对标方法都可以与客户需求分析方法相结合，以便在VAVE降成本方向上规避客户感知度较高的部件。随着区块链、大数据的发展，客户需求分析工具越来越丰富，大部分车企使用PVA（Product value analysis）即产品价值分析，来评估和判断客户对产品感知价值，对于客户感知价值高的配置，尽量提高产品定价来获得收益，对于客户感知价值低的配置，可以作为功能过剩点，通过VAVE降成本。一般PVA应用受限于样本数量、客户对象和认知，不同的客户级别对配置价值感知不同。
6.供应链分析
供应链分析主要通过供应商部件设计、加工分析，包装、物流分析，从外部价值链寻找降本机会，提出和实施VAVE方案，供应商再将降本受益转化到部件采购成本上，实现供应商和主机厂共赢。为推动供应商能够积极提出VAVE方案，或配合主机厂VAVE方案验证和实施，通常主机厂会制定降本收益共享的标准，来促进供应商主动应用新材料和新技术，优化开发设计成本，并提升管理水平，砍掉管理、加工、制造上的浪费，合理安排部件包装和物流供货方式，降低供应链成本。
实施与评价
VAVE降成本不同于商务谈判降成本，达成的方案通过修订采购合同即可实施，VAVE降成本方案分析及可行性评估后，已完成了VAVE方案的生成与创造，为了确保方案及时实施和评价，必须要制定一系列的推进计划、关键节点和交付标准，同时会涉及跨部门和专业协同。比如一个副仪表板拉手部件，根据竞品拆车对标和客户需求分析，材质可以由PU更改为PVC降低成本，在执行推广阶段，编制推进计划，技术、质量、生产等部门按工作任务和节点进行配合，设计验证完成，发起ECN流程，开始做实车验证，合格后提交ESO文件，SQE现场审核提交PPAP文件，直至部件质量达标可以装车。基本上应用VAVE降成本的车企都会制定一整套适合本企业的VAVE执行实施流程（见表4）。
汽车行业如今竞争日益激烈，成本的竞争对于企业生存与发展至关重要，而VAVE降成本已成为一种常见的成本管理改善工具。据调研，汽车行业内丰田汽车实施创意功夫量化降本，本田汽车开展QC、NGH等活动改善成本，长城汽车推出创意提案降低成本，长安汽车通过合理化建议全员参与降本活动，北汽越野车利用DFMA再设计推进降本等，已执行和实践了很长时间，并取得了一定的成果，值得参考和经验借鉴。VAVE降成本的推行，还需要制定配套的提案和实施案例激励标准。
本文作者单位系北京汽车股份有限公司
来源：《新理财》公司理财2020年4月刊
