数字化转型动因
用户通过从用友T+升级为U8系统，解决了生产物料供需计划不准、人工统计物料耗时长、成本核算难度大、库存积压和缺料无法提前预警等问题。
用户目前有两个原料库，两个成品库，一个生产加工车间。如何保证账与实物一致？如何提高物料管控的精度、缩短备货周期、提升库存周转效率？如何与生产MES系统对接实现全流程物料信息追溯？就需要应用条码系统来实现。
条码管理应用目标
实现全业务流程的数字化管理实现严格批次先进先出管理实现账实相符和批次信息追溯全流程条码管理解决方案
如何做好批次管理
物料的批次管理和批次追溯是大部分企业仓储管理面临的难题，同时也是品质监管提升的瓶颈。传统的仓库管理没有对货品存放位置进行合理划分，单纯依赖库管员的经验进行货品堆放和拣选，不仅对人员能力要求较高，更容易造成实物的批次信息与账面不符，导致无法真正按批次先入先出进行成本核算，也无法按批次进行流向跟踪和用料追溯 。
另一方面，传统的“物料卡+事后记账”的管理方式，既容易错、漏、丢失，也无法保证库存交易记录实时同步到ERP系统，造成信息滞后和仓库作业监管难度大等问题 。
管理经验
01、物料管控分主次 信息追踪有重点
02、线上线下相结合 现场管理讲策略
03、包装条码可拆分 产供全程系统化
物料分类管控
AB类物料采用生产领料方式，严格按照生产订单用料表进行配料，由系统按照批次先进先出规则指定拣货批次，同时根据库存分布指定拣货位置。遇到需要拆箱拣货的情况，系统自动生成新的箱码同时更新箱码对应的货品数量。扫箱码直接计数累加，同时自动校验批次信息并同步生成材料出库单。
C类物料采用倒冲领料方式，按批量和整包装调拨供应线边仓，由系统按照批次先进先出规则指定拣货批次和包装用量，同时根据库存分布指定拣货位置。其后根据产品完成数量和线边仓盘点结果自动生成材料出库单。
系统管控结合现场管控
通过使用上线包装和规格对照，解决供应商包装多样化问题，结合包装码，实现按包装分批跟踪 领料用料 结存和供货信息。按照货品品类 包装 和批次管理要求划分存储区域和库位，通过系统提供的上架和拣货指引，快速定位，缩短查找路径和查找时间。设置上架位置和拣货位置，规范作业路径，方便实物操作。箱码与库位动态绑定，实现库位的流通管理和包装复用。利用流利货架方便车间在备货区严格按照先进先出领料。通过投料中转箱的标签实现与MES系统的条码对接。操作规范说明书
1、原材料各操作流程岗位要求及操作指导规范
2、产成品各操作流程岗位要求及操作指导规范
3、作业指导书综合系统操作与实物操作的各项要求，配合实物场景及单据图片。
4、规范的管理也是向客户展示和提升客户满意度的途径
包装码管理
通过应用上线包装（也可以理解为过渡包装），将多样化的供应商货品包装统一为3种标准尺寸的中转箱，设定箱规，打印箱码，重新装箱。以箱为容器将不同订单、不同批次的货品进行物理区分，便于标识和查找，也便于货架设计和库容计算；同时以箱为包装进行信息跟踪和数量统计，缩短了拣货和盘点过程中清点核对数量的时间。灵活拆分包装，快速生成新码，始终保持按包装收发和退货，从而实现与MES系统的条码集成。
将周配料计划调整为日配料计划，避免了因为生产计划执行顺序调整导致无法按照预先分配好的批次顺序执行原料先进先出。当然敏捷化的日配料方式，需要更加快捷精准的拣货手段来支持，这也是应用条码系统也管理方式和计划方法带来的改变。
条码系统应用流程
PDA移动端
上架库位推荐和拣货库位指引货品批次信息显示及实时核对货品库存分布及动态信息查询应用价值
应用条码实现从物料采购、上架到配料、领用，再到产品入库、销售的全流程操作的系统管理。从计划到执行再到生成账面结果，通过条码标识和跟踪，实现ERP+WMS+MES的业务串联 。严格执行先进先出不仅帮助企业提升客户满意度，同时降低了库存成本和积压风险，提高质量信息追溯的准确性。应用过渡包装和包装码，轻松解决批次拆分和发退料跟踪，缩短实物查找和盘点时间。用户感言
通过条码项目的实施，我们完了仓库的改造。事实上，货架的改造和上线包装的设计在条码项目选型时就已经启动了。应用U8+仓储条码系统不仅因为它与ERP系统集成贯通，与实物操作的结合性以及对于仓库作业流程的规范也是我们考量的重点。现阶段，我们关注的重点是账实的准确性、操作的防错、以及物料信息追溯。未来我们规划中的新厂区，会在管理数字化的基础上部署自动化设备，包括AGV小车和电子标签，到时条码系统也会相应的升级为U8+WMS系统。
泽景电子物流总监--亢亚洲
