中国经济的韧性来自底层活力,大量不为公众所知的中小企业,在科技应用领域不断创新,逆势发展成为“单打冠军”。在广州,就有这么一家“专精特新”企业,深耕人机交互技术领域18年,成功打破国外技术垄断,其产品专注于以机械与智能赋能产业工人,减轻体能负担,放大体能输出,促进高效生产。
近日,走进位于白云区同德街的广州海同工业技术有限公司(以下简称“海同工业”),今年上半年,面对国内外复杂的经济形势,该公司坚持研发驱动,掌握自主独立知识产权的关键核心技术,实现了翻倍式的高速增长。
从追赶到引领

打破国外垄断,入库特斯拉供应链
生产注定伴随着物料搬运,物料搬运重量常常是产品重量的数倍,甚至数十倍。据统计,机械工厂每生产1吨成品,就需要进行252吨次的装卸搬运。如何才能为产业工人每天日复一日搬卸装配减负,从而提高生产效率?
某大型汽车厂商的生产线。
在海同工业的产品展示区看到,只见技术工人熟练地控制着智能悬浮机械手,一面数十公斤的车门便完成了移载,精准装配到车身上。技术人员介绍,这便是AMB智能助力移载装配系统,其实际操作移载的物品最大的负载可以达到300公斤,而操作人员操作实际用的力量不过3公斤,真正实现“四两拨千斤”。
AMB-T系列“人因工程智能T型臂”。
在汽车制造装配产线中,焊装调整线是白车身整车下线前的最后一道工序,是保证白车身各装配部件的间隙、面差、段差精度及装配一致性的重要环节。“即便在世界最先进的汽车工厂,也离不开人的眼睛和经验,机器人无法完全替代人工完成这一环节。当工人完成前后风挡、车门等大型部件的对位安装时,便需要进行人机协作,这就是AMB智能助力移载装配系统的应用场景。”海同工业董事长、总经理胡欣钧告诉。
专注人机交互技术领域18年,凭借着自主锻造的“独门绝技”,海同工业也从追赶者转变为引领者,从初创企业转身为专精特新“小巨人”企业。“我们现在跟国际最先进的产品已经没有代差了,完全是同步的,甚至是领先的。”胡欣钧自豪地说,“打破了国际垄断,实现国产替代进口,我们下几代产品已在同步推进试样和研发。”
成功入库特斯拉的供应商目录,是海同工业发展的一个转折点。胡欣钧说,“核心技术完全是我们自己的,所以在特斯拉美国的工厂和上海的超级工厂生产线上,我们都可以看到海同工业AMB的标志。成为特斯拉的供应商后,其他的汽车厂商也纷纷找上门来,汽车板块目前发展势头很强。”
海同工业的研发中心。
在胡欣钧看来,坚持研发驱动是公司获得成功的关键。“公司一共100多人,近一半是研发人员,每年投入巨额的研发资金,我们所有的关键技术都坚持自主研发,不存在核心技术被国外‘卡脖子’的问题。虽然前期打基础的时间较长,现在后劲体现出来了。”
挖掘新蓝海
“外骨骼”让劳动者变身大力士
在科幻电影中看到,主人公能随手举起几吨重的小轿车,飞檐走壁且力大无穷。这都是源于他们身上穿戴的特殊装备——外骨骼。人人都变成“超人”当然不可能,但外骨骼为劳动者减轻工作负荷,提升劳动效率已成为现实。
穿上外骨骼的产业工人。
柔性助力外骨骼(弹性腰)、上肢助力外骨骼(泰坦臂)、腰部助力外骨骼(金属腰)、腿部助力座椅外骨骼(随意坐)、全身智能助力外骨骼(柔性臂)……在海同工业的EXO智能助力外骨骼研发中心,穿上了其中的泰坦臂和金属腰体验了一番,搬起20公斤的工具箱一点都不吃力,感觉只有10公斤的重量。
物流搬运、汽车制造、印刷制作等需要高强度托举、长期“弯腰”或者重复“弯腰”“起身”等动作,穿戴外骨骼机器人能够给工人提供五到十五磅不等的辅助力量,从而可以更轻松地举起重物,减轻工人作业负担,避免事故的发生。
“一方面,国家越来越关注工人的劳动强度和职业健康,另一方面,随着生产线的数字化转型,博士、硕士都走进了生产一线,免不了要进行负重工作。外骨骼的需求会越来越大,这无疑是新的蓝海。”胡欣钧表示。
虽然今年以来发展势头迅猛,但海同工业也一度因为疫情遇到了停工成本、运输成本、人工成本增加的难题,但企业坚持不裁员、不降薪、不停产。“有危才有机,在白云区政府、同德街街道办事处的支持下,我们的管理能力在疫情下也得到了提升,团队的凝聚力和执行力都明显增强。”胡欣钧表示。
经过多年的发展,海同工业已成为国家认定的高新技术企业、广东省智能人机交互外骨骼工程技术研究中心、广东省机器人骨干(培育)企业、广东省专精特新企业,其中人机交互智能助力装备、可穿戴人机协作外骨骼及流体动力关键部件等已形成多项国内发明专利。
据测算,人机交互技术在工业的应用市场规模起码超过100亿。胡欣钧预期,“今年的翻倍式增长只是一个开始,随着国内外智能化生产线的迭代加速,接下来公司会进入快速发展期。”
【南方日报】谭超
【见习】王一晴
【作者】 谭超
【来源】 南方报业传媒集团南方+客户端