青山工业DCT生产线。 (本版图片均由受访者提供)
研发人员正在进行产品分析。
整车半消音转毂实验室。
企业名片
重庆青山工业有限责任公司是中国兵装集团所属国有大型工业企业，是我国最大的专业变速器生产企业之一，也是我国首个实现具有完全自主知识产权MT、AMT变速器产业化生产的企业。被国家五部委认定为“国家级企业技术中心”，获得中国合格评定国家认可委员会CNAS认证。DF515产品荣获2016年度“龙蟠杯”中国十佳变速器称号、2018年度国家汽车行业科学技术进步二等奖。
创新感悟
作为一家传统制造企业，为了增强竞争力，保持较高比例的新产品研发投入是必须的，创新之路才走得下去。 而纵观30多年的创新之路，最应该倚重的，是人!是人才!
作为我国最大的专业变速器生产企业之一，重庆青山工业有限责任公司将研发和生产重心放在新产品上。10月中旬，其DCT(双离合变速器)项目投入了更紧张的生产。
该项目被青山工业视为“对未来押上的重要筹码”，即青山工业现在的“重点工程”。
而此前，青山工业还有个“一号工程”。那是在2004年，为实现轿车变速器自主开发，青山工业组建了一个12人团队(8人赴国外学习设计，4人负责国内试验技术)，与国外一家专业变速器设计开发公司牵手合作。
青山工业此次行动，是国内汽车领域的一次自主创新之旅，至今为全体青山人以及整个汽车业界津津乐道。
当年的“一号工程”被称为“冒险之旅”
“‘996’其实不算啥。十几年前的那些日子，我们就提出了‘715’。而每天的实际状态，基本按‘612’‘601’在执行。”10月8日，重庆青山工业有限责任公司(下称青山工业)主管技术的副总经理龚为伦说。
龚为伦说到的这一串数字，不是专业术语，更不是密码，而指工作状态——
“996”指的是2019年初流传甚广的互联网企业员工普遍工作状态，即上午9点到晚上9点，每周工作6天;“715”指青山工业12人团队在海外学习期间的作息时间——每周工作7天，每天工作15小时;而“612”“601”则指青山工业团队每天的实际状态——早晨6点起来，上午9点至下午5点学习国外公司安排的课程，晚上自主设计并进行国外公司设计项目评审，往往要工作到深夜12点或凌晨1点。
更厉害的是，这种状态持续了半年。
“确实如此。出国的时候，小伙子姑娘们一个个精神得很，半年后回来，胖子变成了瘦子，头发有这么长……”青山工业传动系统研究院副院长刘拴起在自己肩头的位置，用手比了一下，“乍一看，厂里同事差点认不出他们了。”
“因为大家一门心思扑在任务上，没在意头发的长短。”龚为伦、刘拴起向重庆日报回忆起了15年前那段青春燃烧的岁月。两位冷静的中年“技术男”黑瘦的脸上，隐隐有一种光彩在闪动。
青山工业当年的这一行动，被业界称为“冒险之旅”。这个12人团队，平均年龄不到30岁。比如时任青山工业技术中心副主任的龚为伦，当时才32岁，已担纲团队技术牵头人，而整个团队成员多半是刚从大学毕业三五年的“小毛头”。
但就是这支平均年龄不到“而立之年”的团队，只用了两年多时间，就研发、设计、制造出两款轿车变速器。
“煮熟的鸭子”为什么飞到了青山?
“在当时的团队中，有两位女同志，一位叫董其慧，一位叫胡敏，其中胡敏的小孩才一两岁。因为工作需要，她起码半年没时间照看家里。至今一说起这事儿，还要红眼眶……”刘拴起说起队友，声音不由得低沉了下来。
“其实，当时公司派出团队远赴英国，只是希望一边学习，一边能独立设计出一款变速器，并没有向团队下‘死命令’，也没要求立‘军令状’。”
那为什么还要这样拼命呢?
“一是因为我们年轻，熬得住。更主要的是青山上上下下都憋着一口气吧。”刘拴起说。
原来，当时与青山工业长期合作的大客户的产品要转型升级，准备上马1.6L排量以上轿车，上市初期搭载国外一家知名变速器企业产品，其采购成本非常高。这家国外企业一直以为这张单子会稳稳攥在自己手上，压根儿没想过青山工业这支年轻团队能整出什么名堂来。“煮熟的鸭子”飞不走!
大客户的需求和青山工业自身发展的需要，都希望公司能尽早实现国产变速器切换。
最终的结果，达到甚至超出了所有人的预想：“青山造”轿车变速器开发团队迅速完成了学习、消化、自主研发、出样品、出产品等一系列动作，2006年，其自主开发设计的轿车变速器批量上市。
以此为基础，青山工业先后完成了国内首款具备自主知识产权的AMT(自动挡变速器)、DCT(双离合变速器)系列产品的研发。
国内其他自主品牌汽车企业也感到十分高兴，长期被国外产品垄断的状况终于被打破，他们有了质优价廉的另一个选择。
每年拿出总收入的5%搞研发，值得吗?
我国汽车工业起步比国外晚了100多年。被人“卡脖子”的经历很痛苦。
恐怕很少有人知道，作为汽车工业的几大核心技术——车身、发动机、底盘和变速器，最晚摆脱“卡脖子”的，竟然是变速器。
“汽车工业涉及的技术很复杂、很难，我们业界公认：变速器技术是最难的!”刘拴起说。
1965年1月建厂的青山工业，到20世纪90年代后期成长为我国最大的专业变速器生产企业之一、全球最大的微型汽车变速器生产企业之一。但其实，一直到1983年，青山工业才与日本铃木公司采取“技贸合作”的方式，开始生产微型汽车变速器。青山工业当时的想法，主要还是为了解决一两千人的吃饭问题。次年，他们仅生产出3台变速器。
而到1996年，青山工业的微车变速器产量突破10万台大关。
至此，靠“技贸合作”起家的青山工业，“吃饭”是没有太大问题了。但是技术掌握在别人手里的这种滋味，不好受。
而且，青山工业当时主要生产微型汽车变速器，产品结构太单一。含金量更高的轿车变速器，以及技术含量更高的自动挡变速器，青山工业不能造。
于是，青山工业喊出了“砸锅卖铁搞研发”的口号，并迅速成为全厂上上下下共同的呼声。“几年时间，青山砸下的研发资金就以数亿元计。”刘拴起说。
2000年起，青山工业相继与吉林工业大学、重庆大学、重庆工学院(现重庆理工大学)及长安汽车等高校企业展开系列合作，进行“比较性质的研发”——哪种技术更好、性价比更高，就选哪种。
每年，青山工业拿出销售总收入的5%甚至10%投入研发。回报当然是可喜的——“青山造”微型车变速器的国内市场占有率一度达到60%以上，在整个汽车变速器市场的占有率超过10%。
“这么多年来一直到现在，研发投入强度大体上没有变过。”刘拴起说，也正因为如此，新产品对青山整个销售收入的贡献率一直保持在55%以上。
为何要保持高比例的研发队伍?
从“技贸合作”到联合开发，再到自主研发，纵观青山工业30多年的创新之路，“一路上，我们最倚重的，是人!是人才!”在青山工业传动系统研究院，刘拴起指着那一排排埋头工作的研发人员说。
映入眼帘的，是一张张朝气蓬勃的面孔。
“2004年，青山工业整个技术中心只有30多人，部分还承担的是特品开发任务。目前，传动系统研究院一共有530多人，纯研发人员就有350多人。”刘拴起介绍，“这还不包括分布在各分厂、各生产车间的100多名技术管理、技术维护人员。整个人才结构中，年轻人比较多，‘老中青’梯队结构比较合理。”
值得一提的是，数十年来，青山工业的员工总数一直在1800人左右，这样算下来，研发人员占员工总数的比例达到20%以上。
作为主管技术的副总经理，龚为伦非常看重这个比例——“青山工业本来是一家生产型企业，但现在，还要在前面加个‘研发型’，即青山工业已经转型升级为一家研发型生产企业。唯有这样，青山工业才能保持核心竞争力，创新之路才走得下去。”
大数据智能化时代，必须为未来做好准备
穿上浅蓝色工作服、戴上浅蓝色工作帽，站在热合机上将鞋子“封装”进塑料鞋套，再进入被称为风淋区的“隧道”，浑身上下被特殊装置吹风约一分钟，才能进入青山工业DCT项目的生产车间。
“这是不是不太像机械制造行业的车间?就跟药厂似的。”刘拴起笑着说。
事实上，青山工业的DCT生产线现场已经达到了10万级净化车间水平，通俗理解就是等同于制药厂标准——在恒温恒压恒噪的洁净环境生产出来的DCT变速器，能最大程度确保其运行精度。
“工匠精神和精益求精的态度，在这里得到淋漓尽致的体现，更是青山一以贯之的追求。”刘拴起说，“因为未来的竞争，只能用‘严酷’来形容。时代变化太快了，我们必须为未来做好准备。”
数据显示，2018年下半年起，中国汽车销量出现负增长;2018年全年，我国汽车产销量同比下降4.2%和2.8%。
面对这种变化，作为汽车产业链上的重要一环，青山工业不得不提前布局未来。“DCT就是青山对未来押上的重要筹码。”刘拴起坦言。
大数据智能化浪潮滚滚而来，席卷了所有行业。新能源车及汽车智能化，成了整个汽车行业的未来。对此，青山工业正在加紧布局——
在一个实验室，一批纯电动汽车变速器正在等待测试。“我们目前正在加大对新能源汽车变速器的研发投入。”
在一个物流车间，一批变速器正井然有序地等待扫码“归档”。每个变速器，起码有上百个零部件。“由此获得的大数据，以及那些实验室、生产车间产生的大数据，沉淀、积累、分析后，将产生巨大的价值。”
“对于大数据智能化，青山根据自身的行业实际，有自己的理解：比如，与引进机器人等‘硬’设备相比，我们更看重的是把大数据用好。”刘拴起说，“未来的青山，不会只是一家纯粹的变速器厂，而是要做大数据智能化时代的汽车动力系统集成供应商。”
手记
变化中坚守 坚守中求变
付爱农 仇峥
从20世纪80年代进入汽车变速器领域，青山工业一做就是30多年。为了技术不受制于人，多年来，青山工业每年拿出销售总收入的5%甚至10%投入研发，长期将研发人员占员工总数的比例维持在20%，终于让自己的产品处于国内领先地位。
如同国内外众多成功的科技型企业一样，传统制造企业青山工业保持着居安思危的忧患意识，用超强的眼光布局未来，用自我革新的勇气向前追赶：当它已经做到国内微车变速器“龙头”位置、本可以“歇口气”时，却开始主动着手研发国内第一台自主知识产权AMT变速器;当AMT实现量产、已为企业“下一个十年”挣到“饭票”时，它又勇敢地挺进新的技术平台，开始DCT变速器的研发……
每一次“求变”，青山人自己也会经历阵痛——AMT研发了两年，DCT更是长达七年。企业在主动求变时面临的压力和风险可想而知，但如果不主动出击，“青山造”可能早已被市场淘汰。
如今，作为中国最大的专业变速器生产企业之一，在大数据智能化的浪潮席卷全球时，青山工业也在审时度势，顺势而为，根据自身的行业实际，让传统制造企业插上大数据智能化的翅膀。
坚守与求变，是企业发展过程中永恒的话题。时代在变，需求在变，只有不断创新，才能为企业高质量发展注入源源不断的动力。没有一项技术能让企业永远躺在“安乐窝”中，青山工业的故事深刻地提醒着我们：创新，没有完成时。
