1、标准工时定义
标准工时是一个操作熟练程度中等偏上的作业人员，在机器设备、原物料等生产条件完全正常的情况下，顺利流畅地完成某道工序或某个组件或是某个产品所需要的时间。
2、标准工时组成
1）标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒×3 = 30秒钟。
2）标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。
3）因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。
4）正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。
作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。
3、标准工时测量与算法
1）秒表法是使用秒表（也称秒表），对人工操作的动作单元或是机器的运行时间进行测量，将几次测量的结果记录下来，得出其平均值，即为该动作单元或运行时间的工时。挑选一个具有代表性的工人，证实操作是遵循操作标准的(SOP)
2）如果研究是还没有被确定的方法,预先通知工人及其主管和线长,向他们进行解释后才测量时间。
如果研究的是一种新方法,允许操作者按他的习惯方法过行操作。应站着取时间，应站在你可以观察到操作者进行操作的地方，一个总的原则是:与员工最好保持2米的距离。
3）
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时间研究的步骤:收集资料、划分操作单元、秒表测时、正常时间、宽放时间、标准时间
ST=Standard Time（标准工时）= 正常工时（1+宽放率）
宽放率主要是如下几个方面的总和：1．生理宽放 一般取2%~5%。2．疲劳宽放 一般取5%~20%；3．管理宽放 一般取3%~10%
LT=Lose Time（延误工时/不正常工时）
CT=Cycle Time（周期工时）=瓶颈ST
含义：理论—— 实际作业时间-标准工时=延误工时
实际—— 非增值的时间皆属于延误工时
延误工时包含（不局限于）：等待的时间、搬运的时间、换线生产的时间、不良维修/重工的时间、会议/教育训练的时间、……
4、标准工时的统计
例如：1个料号机种A需要经过6道工序完成作业：分别工序ST1、工序ST2、工序ST3、工序ST4、工序ST5、工序ST6
CT=Cycle Time（节拍工时）=工序ST6
工序ST=ST1+ST2+ST3+ST4+ST5+ST6
工序LT=LT1+LT2+LT3+LT4+LT5+LT6
生产ST =ST66=生产1PCS标准工时=瓶颈（最长）标工6
5、标准工时的具体运用
四大依据：产线规划布局之依据、生产计划排程之依据、生产人力增减之依据、新添机器设备之依据四大基础：线平衡分析之基础、生产力分析的基础、生产效率分析的基础、人工成本预估之基础。
1）ST/LT的应用：
TT=Takt Time（节拍工时）=100 分钟，即每100分钟产出1pcs，日工作10小时，日产能为6pcs
工序ST = 80+60+70+55+100+55 =420 分钟
生产ST= 1006 =600 分钟
线平衡率=420/600100%=70%
2）ST/LT的应用-生产效率：
假设日工作10H/人，每道工序1人，生产过程中延误了100分钟，那么
日产出=（ 1060-100 ）/100=5台
工序ST=80+60+70+55+100+55=420分钟
生产效率=(实际产量×工序ST)/(实际人力×(人均出勤时间-LT))=5420/（6(1060-100)）=70%
标准工时的局限性在于，没有任何两个人、两台设置和工作环境是一样的，因此标准工时只是一个参考值，在反复从事相同工作的流程性企业或岗位有意义。对以项目为主导的企业和单位不适用。
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