张厚新
7月4日，在国家级绿色工厂和山东省绿色低碳高质量发展先行区建设试点企业——山东恒利纺织科技有限公司的智慧化生产车间内，上百台织机正在有序运转，产量、能耗、生产效率等各项数据在智能化监控平台上实时呈现，偌大的车间内只有寥寥几名工人。
“我们采用国际先进的ERP管理系统，每台生产设备都安装了电脑终端，可以实现自动排产、配料、运输，有效降低了人为因素造成的损耗，减少了资源和能源浪费。”恒利纺织总经理刘麟铭告诉。
作为老工业城市，制造业一直以来都是周村区的支柱产业之一。在改革开放之初，周村制造业也曾经走过以牺牲环境为代价换取产业高速发展的老路、弯路。然而实践证明，这条道路注定难以为继。
如果说产业向“绿”是一道必答题，制造业无疑是重要答题切口。近年来，周村区以创建绿色工厂、开发绿色产品、建设绿色工业园区和构建绿色供应链为抓手，全面推行绿色生产方式，不断提高企业清洁生产水平和能源资源利用效率，加快推动传统产业绿色低碳改造升级，全区制造业发展“绿”意盎然、动能强劲。
长期以来，纺织企业给人的印象都是污染和能耗较高。然而在周村区，这个“刻板印象”被彻底颠覆，“绿色”正逐渐成为周村纺织企业最鲜明的底色。
恒利纺织正是其中的佼佼者。在生产过程中，企业大量选用再生纱和色纱等环保纱线，使用量在全部原材料中占比高达70%以上。同时，采用国际先进的低温染色、无氟防水等绿色生产工艺，使用无氟环保的染料和助剂，不含有毒物质，不使用硫化染料、含磷洗涤剂，能够有效控制特征污染物产生，从而最大程度减少对环境的影响。
纺织企业都是用水和用汽大户。为实现绿色低碳可持续发展，恒利纺织斥巨资建设了日处理能力1 万吨的污水处理厂和喷水织机循环水处理装置，采用“沉淀+过滤+反渗透”工艺，将处理后的织造废水回用于织机引纬。蒸汽则在初次使用后进入冷凝水集水罐进行冷凝，再回用于退浆、水洗等生产工序。多措并举之下，恒利纺织生产过程中水资源和蒸汽能源的循环利用率达到了100%。
视线转向另一家周村企业。
大亚金属生产车间
金属表面处理行业准入门槛较低，但环保要求极高，能够在这个领域跻身国家级绿色工厂，淄博大亚金属科技股份有限公司究竟是如何做到的？
“我们以绿色制造为导向，不断推动原料清洁化、工艺绿色化、生产过程信息化、区域循环化，实现生产全过程各环节的安全、环保和节能，系统集成打造绿色工厂产业体系。”大亚金属副总经理蒋振峰一语点破。
以大亚金属的拳头产品之一——低贝金属磨料为例，该磨料在耐用程度上一吨能抵普通磨料两吨，消耗量降低一半，粉尘排放也减少一半。不仅如此，大亚金属还投资建设了6MW光伏发电项目，每年可减少二氧化碳排放7200吨，同时先后实施10余项节能技术改造项目。在绿色低碳可持续发展理念的引领下，大亚金属已成长为产量和技术均名列前茅的全球第三大金属表面处理综合服务商。
时至今日，周村区已拥有国家级绿色工厂4家、省级绿色供应链管理企业1家、市级绿色工厂17家、市级绿色供应链管理企业2家，以及国家级绿色工业园区1家、国家级绿色设计产品22项，数量在全市名列前茅。
逐“绿”而行，向“高”而攀。
周村区将以山东省绿色低碳高质量发展先行区建设为契机，不断加快绿色制造发展步伐，逐步构建完善绿色制造体系和服务体系，进一步提高绿色低碳产业在经济总量中的比重，为全区经济社会高质量发展注入更加强劲的“绿”动力。
